我們知道注塑模具是一項困難的技術，所以注塑模具在成型過程中會出現意想不到的問題，今天我們會談談塑料模具在成型過程中存在的問題及其解決方案。

注塑模共模壓力：原則上，注塑模總壓力應大于注塑模。注塑模的壓力和速度在模具中具有相同的關系。目的是使原材料均勻，徹底進入模具，用適量填充角落。如果它太低，會導致短路。模具，燒焦，易損壞模具，內應力高等不良現象。注塑模速度：這種速度決定了原材料和產品在模具流動通道中的狀態。它會有毛刺，溢出，燒焦，射擊，收縮和不良粘附。注塑模溫度：不同的原料，不同的溫度，過低的溶液顏色不均勻，產品內部應力增加，由于過低的溫度和壓力過高，可能導致螺桿斷裂，過高，產品有毛刺，這是冷卻造成的。溫差會導致收縮，原料會分解，黃色，顏色，脆性，冷卻時間變長，氣體不易排放，會產生氣體。

注塑模具成型問題的原因

造成注塑模具成型問題的原因是：（1）注塑速度不足。（2）塑料短缺（3）。行程結束時螺釘不離開螺墊。(4)操作時間的變化。(5)彈射缸溫度過低。(6)注射壓力不足。(7)槍口部分封閉。（八）噴嘴或噴射筒外的加熱器不能工作。(9)注射時間太短。(10).塑料連接在管壁上。(11)注塑機容量太小(即注塑重量或塑化容量)。（12）模具溫度太低。（十三）未清洗清潔模具用防銹油。(14)環損傷和熔體的逆流。

解決注塑模具問題：

解決注塑模具問題：（1）。(2)檢查料斗內的塑料量。（三）檢查注射時間表是否正確設置，如有必要，更改。（四）檢查止回閥是否磨損或破裂。(5)檢查穩定性。提高熔體溫度。(7)壓。提高注射率。(9)檢查噴嘴孔是否有任何或未塑料。(10)檢查所有加熱器的外層，以確定安培計的能量輸出是否正確。（11）增加螺桿前向時間。(12)減少漏斗喉部的冷卻量或噴射缸后部的溫度。（13）大型注塑機。適當提高模具溫度。（十五）清防銹劑的清洗。(16)檢查或更換停止回路。

注射劑的大小有什么不同？

注射成型零件尺寸差異：1.注射成型零件缺陷的特征：注射成型過程中重量尺寸的變化超過了模具、注射成型機、塑料組合的生產能力。2.可能出現問題的原因：（1）輸入盒的塑性不均勻性。(2)彈射圓筒的溫度范圍或波動幅度。(3)注塑機容量過小。注射壓力不穩定。（五）螺桿減速失穩。(6)操作時間的變化和溶液粘度的不一致。(7)注射速率（流量控制）不穩定。（八）使用不適合模具的塑料品種。(9)考慮模具溫度、注射壓力、速度、時間和壓力保持對產品的影響。

注塑模塑模具在成型過程中存在的問題和解決方案，針對注塑模具成熟的問題和解決方案，注塑模具制造商可以根據以上的介紹調整注塑模具的生產和加工。