什么是注塑成型：

注射成型是用于大批量生產(chǎn)零件的制造過程。它最常用于批量生產(chǎn)過程，在該過程中，同一零件要連續(xù)創(chuàng)建數(shù)千甚至上百萬次。

注塑成型機

為什么要使用注塑成型：

注射成型的主要優(yōu)點是能夠大規(guī)模規(guī)模生產(chǎn)。一旦支付了初始成本，注塑制造期間的每單位價格將非常低。隨著生產(chǎn)更多零件的價格也趨于急劇下降。其他優(yōu)點包括：

與傳統(tǒng)的制造工藝（例如CNC加工）相比，注塑成型產(chǎn)生的廢品率低，而CNC加工則可減少原始塑料塊或片材的大部分。但是，相對于像3D打印這樣的具有更低廢品率的增材制造工藝，這可能是不利的。注意：注塑成型過程中產(chǎn)生的廢塑料通常來自四個區(qū)域：澆道，流道，澆口位置以及從零件腔體本身泄漏出來的任何溢流材料（這種情況稱為“ 溢料 ”）。




澆口只是將熔融塑料從注塑機的噴嘴引導到整個注塑模具的入口的通道。它是與模具本身分開的零件。流道是通常在模具內(nèi)或作為模具的一部分與澆口匯合的通道系統(tǒng)，其將熔融塑料引導到模具內(nèi)的零件型腔中。有選手（冷，熱）的兩個主要類別，你可以讀到這里。最后，澆口是流道之后直接通向零件型腔的通道的一部分。在注射成型周期（通常只有幾秒鐘長）后，整個熔融塑料將冷卻，從而使固體塑料留在澆口，流道，澆口，零件型腔本身中，以及零件邊緣上可能會溢出一點（如果印章不是100％正確）。


材料，例如環(huán)氧樹脂發(fā)生固化一旦暴露于空氣，是治療和將如果試圖以使其熔融固化后燃燒的材料。相比之下，熱塑性材料是可以熔化，冷卻和固化，然后再次熔化而不會燃燒的塑料材料。 對于熱塑性材料，可回收利用的材料將再次使用。有時，這恰好發(fā)生在工廠車間。他們磨碎了澆口/流道和所有廢品。然后，他們將該材料重新添加到注塑機的原材料中。該材料稱為“重新研磨”。 通常，質(zhì)量控制部門會限制允許重新放入壓機的再研磨量。（隨著一遍又一遍地模制，塑料的某些性能可能會降低）。或者，如果他們有很多，則工廠可以將這種重新研磨的產(chǎn)品出售給其他可以使用它的工廠。通常，再研磨材料用于不需要高性能特性的低質(zhì)量零件。

注塑成型非常可重復。也就是說，您生產(chǎn)的第二個零件實際上將與第一個零件相同。這在試圖在大批量生產(chǎn)中保持品牌一致性和零件可靠性時是一個很棒的特性。注塑_成型_塑料原型設計與工程公司

注塑成型的缺點是什么：

由于設計，測試和工裝要求，前期成本往往很高。如果要大批量生產(chǎn)零件，則要確保您第一次就能正確設計。這比您想象的要復雜。獲得正確的設計包括：

設計零件并根據(jù)其原型制作規(guī)格
最初的原型開發(fā)通常在3D打印機上完成，并且通常使用與最終零件不同的材料（例如ABS塑料）。
設計用于初始生產(chǎn)周期的注塑模具
通常在生產(chǎn)材料中生成300-1000個注模原型需要開發(fā)注模工具。
在注塑模具制造工廠進行批量生產(chǎn)之前，先完善注塑模具中的所有細節(jié)。
注射成型的潛在負面影響包括：
注射成型的兩個主要缺點是模具成本高和所需的交貨時間長。模具本身幾乎是一個項目，并且只是整個注塑過程的一個階段。在生產(chǎn)注塑零件之前，首先必須設計零件并進行原型設計（可能通過CNC或3D打印），然后必須設計并原型化可以批量生產(chǎn)零件副本的模具。最后，通常在上述兩個階段都進行了廣泛的測試之后，您才需要注塑成型零件。可以想象，在批量生產(chǎn)之前使工具正確進行的所有迭代都需要時間和金錢。 您很少有原型制作注塑工具的。但是確實會發(fā)生這種情況，尤其是對于將在多腔工具中制造的零件。例如，假設我們要注塑一個新的洗發(fā)水瓶蓋。該蓋可能會帶有將其連接到瓶子的螺紋，活動鉸鏈，按扣，甚至可能還會包覆成型。公司可以選擇制造該零件的單個型腔工具，以確保所有特征都可以根據(jù)需要成型。獲得批準后，他們將制造一種新工具，該工具能夠一次成型，例如一次成型16個蓋帽。他們首先使用單腔工具，因此，如果有任何問題，他們不必付款，也不必等待每個腔固定16次。
因為工具通常是由鋼（一種非常硬的材料）或鋁制成，所以很難進行更改。如果要在零件上添加塑料，則總是可以通過切掉鋼或鋁來增大工具腔。但是，如果要去除塑料，則需要通過向其添加鋁或金屬來減小工具腔的尺寸。這非常困難，并且在許多情況下可能意味著需要完全廢棄工具（或工具的一部分）并重新開始。在其他情況下，您可能能夠?qū)⒔饘俸附拥讲幌Ｍ目涨恢小?br /> 注射成型需要均勻的壁厚。如果要在上方切割Panasonic模具的橫截面，則會注意到整個壁厚約為2-3mm。防止壁過厚對于防止冷卻過程中的不一致會導致凹陷等缺陷非常重要。一個好的經(jīng)驗法則是使墻壁的厚度小于或等于4毫米。壁越厚，您將使用的材料越多，周期時間將越長，并且零件的成本也會越高。相反，如果壁厚小于1mm左右，則可能會在填充模具時遇到麻煩（導致間隙或短射）。設計人員可以通過使用熔融指數(shù)較高的材料（如尼龍）來補償這種潛力通常適用于薄至0.5mm的墻壁。諸如CNC之類的不同制造技術(shù)根本不需要統(tǒng)一的壁厚。
通常，大型零件無法通過注塑成型制成一體。這是由于注塑機和模具本身的尺寸限制。例如，對于大型注塑件，請考慮Target的購物車。盡管存在用于模制非常大的零件的機械（例如，約1000噸的壓力機，其尺寸相當于火車的守車尺寸），但使用起來卻非常昂貴。因此，通常會以多件形式創(chuàng)建比典型注塑機功能大的物體。CNC機器在產(chǎn)品尺寸方面有類似的限制，而3D打印則有更多的限制。CNC受到銑床中床身行程和尺寸的限制，而大型3D打印零件通常需要以多件形式進行印刷，然后粘合在一起。 
大型底切需要經(jīng)驗豐富的設計來避免，并且通常會增加項目成本。

注射成型的注意事項有哪些：

在嘗試通過注塑生產(chǎn)零件之前，請考慮以下幾件事：

財務考慮

入門成本：為注塑成型產(chǎn)品準備產(chǎn)品需要大量的初期投資。確保您事先了解此關鍵點。

生產(chǎn)數(shù)量

確定將注塑成型成為最具成本效益的制造方法的零件數(shù)量
確定您期望在投資上達到收支平衡的零件數(shù)量（考慮設計，測試，生產(chǎn)，組裝，營銷和分銷的成本以及預期的銷售價格）。建立保守的邊緣。

設計注意事項

零件設計：您要從設計第一天開始就考慮注塑。簡化幾何形狀并盡早減少零件數(shù)量將為您帶來很多好處。
模具設計：確保設計模具以防止生產(chǎn)過程中出現(xiàn)缺陷。有關10種常見注射成型缺陷的列表，以及如何修復或防止缺陷的信息，請在這里閱讀。考慮澆口的位置，并使用諸如Solidworks Plastics之類的Moldflow軟件進行模擬。

生產(chǎn)注意事項

循環(huán)時間：盡可能減少循環(huán)時間。使用具有熱流道技術(shù)的機器將為周到的工具提供幫助。細微的變化可以帶來很大的不同，而當您生產(chǎn)數(shù)百萬個零件時，將周期時間縮短幾秒鐘就可以節(jié)省大量成本。
組裝：設計零件以最大程度地減少組裝。在東南亞進行注模的大部分原因是在注模過程中組裝簡單零件的成本。在某種程度上，您可以設計出流程之外的裝配體，從而可以節(jié)省大量的人工成本。

示例（注塑成型設計）

設計適合注塑成型的零件而不是適合機械加工，熱成型或3D打印的零件意味著要考慮各種制造技術(shù)之間的一些差異，并確定何時您的項目更適合彼此。您可能要注塑的典型零件包括接頭，托架或外殼。例如，大多數(shù)消費類電子工具都是用塑料外殼（外殼）制成的，該外殼被注塑成型并用于工具的主體。



注射成型最明顯的優(yōu)點之一是外殼具有多種用途。首先，它充當最終用戶與之交互的句柄。它還可以用作電池和電動機的插座，以及各種螺釘凸臺的位置，這些螺釘凸臺將在內(nèi)部部件組裝后將設備固定在一起。換句話說，當您需要在外殼內(nèi)組織很多內(nèi)部零件時，注塑成型非常有效。因此，這是減少總零件數(shù)量（“件數(shù)”）的絕佳方法。值得注意的是，該零件也是包覆成型的零件。有關此過程的更多信息，請單擊此處。

注塑非常適合該示例的其他一些原因包括大批量生產(chǎn)鉆頭的事實。也就是說，松下正在創(chuàng)建同一鉆柄的大量副本。對于這種大批量生產(chǎn)而言，注塑成型是極好的選擇， 因為高昂的初始成本可以長期以較低的單位成本向制造商返還。出于同樣的原因，對于小批量生產(chǎn)，注塑成型可能不是一個好的選擇。另外要注意的是，如果使用注塑成型，則存在一些設計約束。例如，零件的壁厚幾乎均勻（這對于避免缺陷很重要），零件由熱塑性塑料制成材料（允許將固體塑料原料重復熔化以進行該過程）。如果您要用熱固性材料設計零件，那么注塑成型會更加細微。您可以注塑熱固性材料，但只能做一次。嘗試第二次熔化熱固性塑料會導致材料燃燒。同樣，具有不同壁厚的零件在模具設計中需要更多注意，以確保均勻冷卻并避免生產(chǎn)過程中的缺陷。

結(jié)論

注塑成型是一項用于大規(guī)模成品生產(chǎn)的偉大技術(shù)。這對于用于消費者和/或產(chǎn)品測試的最終原型也很有用。但是，在生產(chǎn)的后期階段之前，對于設計初期的產(chǎn)品而言，3D打印的價格要便宜得多且靈活得多。