注塑工藝是一門工程設計，它所涉及到的內容是將塑料變化為有效能夠維持原來特性的工藝品。注塑成型的關鍵加工工藝標準是危害熔融流動性和冷卻的溫度，工作壓力和相對的每個功效時間。

一、溫控

1、料筒溫度：打針橡塑制品全過程必須操縱的溫度有潛力筒溫度，噴頭溫度和模具溫度等。前二種溫度關鍵危害塑料的熔融和流動性，其志一種溫度關鍵是危害塑料的流動性和冷卻。每一種塑料都具備不一樣的流動性溫度，同一種塑料，因為來源于或型號不一樣，其流動性溫度及分解掉溫度是有區別的，它是因為均值含量和含量遍布不一樣引發，塑料在不一樣種類的注射機內的熔融全過程都是不一樣的，因此挑選料筒溫度都不同樣。

2、噴頭溫度：噴頭溫度一般 是略低料筒最多溫度的，它是為了避免耐磨材料在直通式噴頭將會產生的"流囗水狀況"。噴頭溫度也不可以過低，不然將會導致耐磨材料的早凝而將噴頭堵*，或是因為早凝料引入模腔而危害工藝品的特性

3、模具溫度：模具溫度對工藝品的本質特性和表觀品質危害挺大。模具溫度的高矮決策于塑料晶形的有沒有、工藝品的規格與構造、特性規定，及其其他加工工藝標準（耐磨材料溫度、打針速率及打針工作壓力、橡塑制品周期時間等）。

二、工作壓力操縱： 注塑全過程中工作壓力包含熔融工作壓力和打針工作壓力二種，并立即危害塑料的熔融和工藝品品質。

1、熔融工作壓力：（背壓）選用螺桿式注射機時，絲桿頂端耐磨材料在絲桿旋轉倒退時需遭受的工作壓力稱之為熔融工作壓力，亦稱背壓。這類工作壓力的尺寸是能夠根據液壓傳動系統中的調速閥來調節的。在打針中，熔融工作壓力的尺寸是隨絲桿的轉速比都不會改變，則提升熔融工作壓力時即會提升溶體的溫度，但會減少熔融的速率。除此之外，提升熔融工作壓力常能使溶體的溫度勻稱，染料的混和勻稱和排出來溶體中的汽體。一般實際操作中，熔融工作壓力的決策應在確保工藝品品質優質的前提條件下越低越高，其實際標值是隨常用的塑料的種類而異的，但一般 非常少超出20kg/CM。

2、打針工作壓力：在當今生產制造中，基本上全部的注射機的打針工作壓力全是以柱塞泵或絲桿頂端對塑料所施的工作壓力（由燃油管壓力換算來的）為標準的。打針工作壓力在注塑工藝中常起的功效是，擺脫塑料從料筒流入凹模的流動性摩擦阻力，給與耐磨材料充模的速度及其對耐磨材料開展夯實。

三、成型周期時間

進行一次打針橡塑制品過程所需的時間稱成型周期時間，也稱橡塑制品周期時間。它實際上包含下列幾一部分：

成型周期時間:成型周期時間立即危害勞動生產率和機器設備使用率。因而,在生產流程中,應在保質保量的前提條件下,盡可能減少成型周期時間中每個相關時間。在全部成型周期時間中,以打針時間和冷卻時間最關鍵,他們對工藝品的品質均有重要的危害。打針時間中的充模時間立即反比于充模速度,生產制造中充模時間一般約為3-5秒。

打針時間中的保壓時間就是說對凹模內塑料的工作壓力時間,在全部打針時間內所占的占比很大,一般約為20-120秒(超厚制品可達到5~10分鐘)。在進膠口處耐磨材料結冰以前,保壓時間的是多少,對工藝品規格精確性有危害,若在之后,則無危害。保壓時間也是最惠值,己知它取決于料溫,模溫及其流行道和進膠口的尺寸。假如流行道和進膠口的規格及其加工工藝標準全是一切正常的,一般 既以算出工藝品縮水率起伏范疇最少的工作壓力值為標準。冷卻時間關鍵決策于工藝品的薄厚,塑料的熱特性和結晶體特性,及其模具溫等。冷卻時間的終點站,要以確保工藝品出模時不造成變化為標準,冷卻時間性一般約在30~120秒左右中間,冷卻時間太長沒有必需,不但降低成本高效率,對繁雜制品還將導致出模艱難,強制出模時以至于會造成出模地應力。成型周期時間中的其他時間則與生產流程是不是持續化和自動化技術及其持續化和自動化技術的水平等相關。

一般的塑料機能夠依據下列的程序流程作校準：

依據原材料經銷商的材料所出示的溫度范疇，將料筒溫度調為該范疇的正中間，并調節模溫。

可能需要的射膠量，將塑料機調為可能的較大射膠量的三分之二。校準倒索(抽膠)行程安排。可能及校準二級注塑時間，將二級注塑工作壓力調為零。

分步校準一級注塑工作壓力至塑料機極限的一半(50%) ；將注塑速率調為最多。 可能及校準所必須的冷卻時間。 將背壓調為3.5bar。 消除料筒內已溶解了的環氧樹脂。 選用自動定位注塑方式；剛開始注塑程序流程，觀查絲桿的姿勢。

就必須而適度調整射膠速率和工作壓力，若想使充模時間減少，能夠提升注塑工作壓力。如前所述，因為十足充模以前會有一個全過程，充模最后工作壓力能夠調為一級注塑工作壓力的100%。工作壓力最后必須強調得夠高，使能夠做到的較大速率不會受到設置工作壓力限定。若有溢料，能夠把速率降低。

每觀查一個周期時間以后，便把射合模力及轉換點調整。設置程序流程，使能夠在第一級注塑時已能得到按射膠凈重測算做到95-98% 的充模。

當第一級注塑的打針量、轉換點、注塑速率及工作壓力均調整穩妥后，便可開展第二級的保壓工作壓力的校準程序流程。

按必須適度校準保壓工作壓力，但切忌過分填充模腔。

校準絲桿速率，保證剛在周期時間進行以前熔膠完成，而注塑周期時間又沒有受限制。

減少周期予提升產出率

對絕大多數的注塑生產商而言，注塑周期時間可立即危害下列2個關鍵目地：

1、每日從機械設備中獲得大量的制品；

2、制品符合顧客的規定。

注塑周期時間由下列構成：

周期時間剛開始--絲桿剛開始前行，打針；

制品進膠口冷卻

絲桿剛開始旋轉--熔融行程安排剛開始

絲桿歸位進行--絲桿旋轉終止

如必需得話抽膠產生

模具開啟（將會包含模仁的拖出）

制品充足冷卻便能夠壓射

壓射

模具合閉（將會包含模仁的歸位）

模具閉上--周期時間從頭開始。

全自動注塑周期時間是在不斷的同樣順序下，一樣的事兒一次又一次地反復。周期時間有三個關鍵一部分：

打樣時間 ，添充時間，模具合閉時間， 保壓時間

提升生產主力的總體目標是在極短期內內進行全部必需的姿勢，進行壓射，并保證模具獲得維護（包含拖出和退還導軌滑塊和側位模仁）。因此，一切，延遲時間打樣時間的模具或塑料機的難題務必檢修。此外，如每一次打針的打樣時間都不一樣，制品將亦不一樣。

注塑添充模腔

以流通性不錯的原材料來講(如Delrin?聚酯切片，Zytel?及Zytel? ST尼龍布，及Crastin?、Rynite?聚酯)，這添充時間應占全部周期時間1/10至1／8的時間，添充時最重要的是迅速及平穩的絲桿推動時間，及最少和平穩的注塑工作壓力。

當絲桿往前推動將溶體由料管經噴咀，豎過流道，橫商品流通，進膠口，再射進模腔，之中會碰到摩擦阻力。這摩擦阻力是由噴咀直經、過流道規格、進膠口尺寸、商品薄厚，及其模具排氣管設計室危害。

流動性摩擦阻力應在模具內改進及降低，以達至添充均衡及平穩。不然因為添充不勻稱而造成不一樣模腔所注塑的工藝品規格不一樣，抗壓強度不夠，或外型欠佳。

保壓時間

當注塑結晶體形原材料時，保壓時長最關鍵的一段全過程。這一段時間是由溶體添充模腔99％剛開始至進膠口凝結為停止。模件的抗壓強度及延展性全是決策于注塑后有無維持工作壓力到溶體上直到構件／進膠口凝結。維持工作壓力時亦要事先保存一小段的熔膠部位在絲桿前。這保壓的一段就是說避免溶體凝結收攏后的裂縫，或進膠口部位的弱處等造成模件抗壓強度不夠的重要。

冷卻時間

當溶體進到模腔，遇到不銹鋼鈍化時，溶體冷卻的流程就己經剛開始。因為Delrin?聚酯切片，Zytel?及Zytel? ST尼龍布，及Crastin?、Rynite?聚酯等半結晶材料的凝結溫度很高，因此必須冷卻的時間便非常少。若使一般模件而言，在熔膠進行后，模件應當早已有充足的冷卻時間。假如在壓射模件時發覺出難題得話，可漸漸地將冷卻時間增加，直到解決問題已經。

打樣時間

模具對外開放的時長全部周期時間的關鍵部分，非常是對有裝鑲件的模具更是如此，以至于在較為規范的模具