在模具的質量、交貨周期、價格、服務四要素中，已有越來越多的用戶將交貨周期放在首位。要求模具公司盡快交貨，這已成為一種趨勢。企業千方百計提高自己的適應能力、提高技術水準、提高裝備水平、提高管理水平及提高效率等都是縮短模具生產周期的有效手段。大力提高開發能力，將開發工作盡量往前推，直至介入到模具用戶的產品開發中去，甚至在尚無明確用戶對象之前進行開發，變被動為主動。目前，電視機和顯示器外殼、空調器外殼、摩托車塑件等已采用這種方法，手機和電話機模具開發也已開始嘗試。這種做法打破了長期以來模具廠只能等有了合同，才能根據用戶要求進行模具設計的被動局面。


　　隨著模具企業設計和加工水平的提高，模具的制造正在從過去主要依靠鉗工的技藝轉變為主要依靠技術。這不僅是生產手段的轉變，也是生產方式的轉變和觀念的上升。這一趨勢使得模具的標準化程度不斷提高，模具精度越來越高，生產周期越來越短，鉗工比例越來越低，最終促進了模具工業整體水平不斷提高。中國模具行業目前已有10多個國家級高新技術企業，約200個省市級高新技術企業。與此趨勢相適應，生產模具的主要骨干力量從技藝型人才逐漸轉變為技術型人才是必然要求。當然，目前及相當長一段時間內，技藝型人才仍十分重要，因為模具畢竟難以完全擺脫對技藝的依靠。

我國已經成為世界第二大的經濟體和世界工廠，其模具產業也經過30多年的不斷努力，目前發展迅速，已經涌現出了大批具有競爭力的模具制造企業。但是國內模具產業的總體水平依然落后于國際先進水平，模具產品依然滿足不了模具市場需求，國產模具對市場的滿足率不到80%。在全球的產業鏈上，以貿易加工為主，科技含量低，利潤率低的中國制造業仍然處于低端水平。缺乏核心競爭力是中國的制造處于世界產業分工低端的重要原因，我國的模具產業也是如此。尤其是模具技術含量高的中高檔模具，滿足率不到60%。為了適應國內模具產業結構的升級調整，我國模具產業尚需加大發展力度，不斷努力發展中高檔模具，以增加其產值。


　　有關人士指出：雖然依托國內資源優勢，我國壓鑄模具業已走出國門。部分壓鑄模具企業出口量已占總產值的30%以上。并且國產模具產值每年平均遞增18%左右，高于我國GPD的年增長速度，但是，國內模具總量仍然供不應求，國產模具的自配率低下，其中中低檔模具供過于求，而且高檔模具近50%靠進口，尤其是大型、精密、復雜、長壽命的模具缺口更大。現在由于國家政策的支持，小企業的淘汰，使得留下來的企業更加注重品質，制作精良，符合客戶的標準要求，并且使用壽命和鑄件質量都達到了國際先進水平，名副其實的物美價廉，使得我國壓鑄模具行業在國際市場上的占有率逐年提高。


　　“核心技術的缺乏，嚴重的制約著我國鑄造模具產業的發展，已經引起了國家的高度重視。”專家表示，缺乏核心技術是我國的鑄造模具產業長期處于產業低端地位，我國的高端鑄造模具的關鍵技術，還需進口，導致模具產業生產成本過高，生產技術命脈把握在別人手中，嚴重制約著我國模具產業的發展。


　　在經歷了“十一五”的努力，我國壓鑄模具行業發展水平已經進入亞洲先進水平，“十二五”期間，隨著國家政策的不斷傾向，我國壓鑄行業發展水平明顯提高。目前在傳統制造業強國中的德國，在其模具制造業領域還對我國保持著領先五年的優勢，我們城要通過壓鑄模具行業自身的努力發展，再經過三到五年的努力，擾壓鑄模具行業水平帶入國際先進水平之列。


　　模具企業及其模具生產正在向信息化迅速發展。在信息社會中，作為一個高水平的現代模具企業，單單只是CAD/CAM的應用已遠遠不夠。目前許多企業已經采用了CAE、CAT、PDM、CAPP、KBE、KBS、RE、CIMS、ERP等技術及其它先進制造技術和虛擬網絡技術等，這些都是信息化的表現。向信息化方向發展這一趨向已成為行業共識。不僅是塑料產業需要推陳出新，包括，電子電器垃圾處理、固體廢棄物回收利用、報廢車回收、廢紙回收等行業都需要提高自主創新能力。光自身內功提高了還不夠，還要堅持用發展的方法解決前進中的問題，轉變新的發展方式，迎合潮流，依靠創新驅動發展，向信息化方向發展，加快產業穩步前進。